Fases productivas

Proyectamos y realizamos instalaciones destinadas a los operadores de la industria zootecnica para la producción de alimento balanceado. Podemos ofrecer instalaciones “llave en mano”, o proveer fases individuales de la linea productiva, de esta manera, mejorando una o mas fases del proceso.

Nuestras maquinas, junto con nuestro conocimiento y experiencia, pueden mejorar todas las principales fases productivas.

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PROCESO PRODUCTIVO COMPLETO

Proyectamos y realizamos instalaciones destinadas a los operadores de la industria zootecnica para la producción de alimento balanceado. Podemos ofrecer instalaciones “llave en mano”, o proveer fases individuales de la linea productiva, de esta manera, mejorando una o mas fases del proceso.Nuestras maquinas, junto con nuestro conocimiento y experiencia, pueden mejorar todas las principales fases productivas.

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MATERIAS PRIMAS

Calculamos la capacidad y el numero de silos para las materias primas en base a los productos utilizados (avena, afrechillo, maiz, avena, ecc…), en la producción del alimento balanceado y en función a los tiempos de aprovisionamiento de los mismos.

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DOSIFICACION

Estamos en condición de extraer las materias primas y efectuar la pesada, en base a la receta del producto a realizar ( alimento para pollos, para cerdos u otros animales) y la registración del peso extraido para la actualización del stock de materias primas.

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MOLIENDA

La molienda de los productos extraidos es realizada con maquinas tradicionales a “cuchillos” o con maquinas a discos, para tener un menor consumo energetico.

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PREMEZCLAS

En base a la capacidad de producción de la instalación y al tipo de receta del alimento a producir,
son enviados al mesclador, cuando es necesario, algunos productos (vitaminas, enzimas, minerales,
proteinas, etc…) con un sistema automatico de extracción y pesada desde big-bag.

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MICRODOSIFICACION

La microdosificacion puede ser manual o automatica.
En manual, el operario prepara los aditivos a agregar en el mezclador, de acuerdo a la receta, y cuando corresponde coloca el producto preparado directamente a mano en el mezclador. En automatico los productos a agregar en el mezclador son extraidos por medio de roscas, pesados en modo autonomo y enviados al mezclador.
Esta solución acelera notablemente el proceso de elaboración, evita errores de pesada de parte del personal y tiene siempre actualizado el stock de productos.

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MEZCLA

En el mezclador son recolectados todos los productos que componen la receta establecida, precedentemente extraidos y pesados.
El tiempo de mezcla es programado en modo automatico, de acuerdo al alimento que se desea producir. Siempre en base a la receta se utilizan liquidos pulverizados (lecitina, colina, enzima, melasa, etc…) transportados en cañerias calentadas, nebulizados sobre el producto durante la mezcla y controlados por medio de una cuenta litros.
Si el cliente prefiere la microdosificación manual, sobre el mezclador se coloca una estación de carga de aditivos.

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PELLETIZADO

La fase de pelletización permite la transformación la mezcla obtenida en pellet por medio de la compresión al interno de la prensa “pelleteadora” donde operan conjuntamente los siguientes factores: calor, humedad y compresión.
Los organos principales de la prensa pelleteadora son la matriz y los rodillos. Los factores relevantes (referidos a la parte de la instalación comprometida en esta fase) en la compresión son:

  • capacidad
  • deflectores
  • matriz: espesor, superficie de trabajo, velocidad de la matriz, canales de compresión de la matriz c.d. “perforaciones”
  • rodillos
  • distancia matriz-rodillo
  • cuchillas

Estos factores varian de acuerdo a las propriedades fisicas y químicas de la mezcla que ingresa en la prensa en función del producto (pellet) que se desea obtener.

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ENFRIAMIENTO

El pellet a la salida de la prensa es blando, caliente y húmedo . En esta fase el pellet tiene una temperatura entre 60°C y 85°C y una humedad entorno al 17%

Con la finalidad de estabilizar el pellet y por lo tanto aumentar la calidad (evitando roturas) es necesario que este pase a la fase de enfriamiento. Esta fase se realiza en el interior de los enfriadores. El enfriador es colocado directamente debajo de la prensa, en este el pellet es enfriado mediante aire aspirada desde el externo que tiene una temperatura de 5 grados superior a la de ambiente.

Cuando es enfriado el pellet es necesario considerar los siguientes aspectos:
• en el recorrido desde la prensa al enfriador el pellet no debe ser puesto bajo esfuerzo excesivo ya que todavia es blando y puede romperse;
• es necesario evaluar un adecuado tiempo de enfriamiento: no muy breve, ya que el pellet conservaría mucho calor en su interior, por lo tanto humedad y esto comprometería su estructura y su fluidez (porque seria pegajose ), ni tampoco muy largo/intenso ya que el pellet se secaria demasiado y muy rápido, dando la posibilidad de que se produzcan fracturas del pellet con el consecuente aumento de su fuerza abrasiva;
• el pellet de dimensiones mas reducidas se enfria antes que el de dimensiones mayores;
• el pellet debe ser distribuido en manera uniforme en el enfriador;
• la velocidad del aire en el enfriador deberia aproximadamente corresponder a 0.5 m/s y en los enfriadores a contracorriente de 0.8 a 1.5 m/s.

Si la velocidad del aire en el enfriador es demasiado elevada:

• el calor del pellet diminuye demasiado rapido;
• baja extracción de humedad;
• secado del pellet solo superficial;
• la humedad que permanece en el interior de pellet provocara una fractura o grieta en la superficie que provocara una mayor abrasión.

Si la velocidad del aire es muy baja:

• el calor del pellet sera extraido lentamente, que no es lo deseado
• una alta extracción de humedad
Los tipos de enfriadores disponibles son HORIZONTALES A CINTA o a CONTRA CORRIENTE

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LIMPIEZA

El sistema de limpieza permite separar el pellet del polvo y de descartes varios. El polvo es reincorporado en el sistema de elaboración, mientras que los descartes son enviados a una bolsa predispuesta para este fin.

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ENGRASE

Algunos clientes para personalizar el producto preveen engrasar o aceitar el pellet, esto se realiza en modo automatico en base a la receta que el sistema elabora. La tuberia que transporta el aceite o grasa se encuentra completamente calentada.

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PRODUCTOS TERMINADOS

Los silos de productos terminados son calculados en base a la producción y a la tipologia de alimento que es producido.

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EMBOLSE – GRANEL

El producto final puede ser enviado a un sistema automatico de embolse, o por medio de descargadores
telescopicos puede ser cargado directamente en camiones cisternas.

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FILTRO

Todo el ciclo de producción, para evitar contaminación de polvos o generar un ambiente insalubre, es dotado de filtros en los lugares donde se genera.

DESCUBRE INFORMACION ADICIONAL SOBRE NUESTRAS INSTALACIONES Y LAS FASES PRODUCTIVAS