Fasi produttive

Progettiamo e realizziamo impianti destinati agli operatori dell’industria zootecnica per la produzione di mangimi. Possiamo offrire impianti “chiavi in mano”, oppure fornire singole parti della linea produttiva, andando così a migliorare una o più fasi di produzione.

I nostri macchinari, uniti alle nostre competenze e alle nostre esperienze, possono migliorare tutte le principali fasi produttive.

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INTERO PROCESSO PRODUTTIVO

Alla richiesta di un’offerta per un mangimificio, inviamo un modulo da compilare da parte del cliente: per avvicinarci maggiormente alla soluzione finale che il cliente stesso desidera viene preparato un layout con una quotazione. Se tale quotazione è considerata interessante si fa visita al cliente per discutere e perfezionare layout finale in base al quale verrà fatta un’offerta definitiva.

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MATERIE PRIME

Calcoliamo la capacità e il numero dei silo per le materie prime in base ai prodotti utilizzati (orzo, crusca, granoturco, avena, fiocchi, ecc…), alla produzione di mangime/ora e alla tempistica per l’approvvigionamento delle stesse.

dosaggio

DOSAGGIO

Siamo in grado di estrarre le materie prime ed effettuarne la pesatura, in base alla ricetta del prodotto da realizzare (mangime per polli, mangime per suini o altri animali) e la registrazione dei pesi estratti per l’aggiornamento del magazzino materie prime.

macinazione

MACINAZIONE

La macinazione dei prodotti estratti viene eseguita con macine tradizionali a “coltelli” o con macine a dischi, per avere un minore consumo energetico.

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PREMISCELE

In base alla capacità di produzione del mangimificio e al tipo di ricetta per mangime da produrre,
vengono inviati al miscelatore, quando richiesti, alcuni prodotti (vitamine, enzimi, minerali,
proteine, ecc…) con un sistema automatico di estrazione e pesatura da big-bag.

microdosaggio

MICRODOSAGGIO

Il microdosaggio può essere manuale o automatico.
In manuale l’operatore prepara gli additivi da aggiungere nel miscelatore, come da ricetta, e quando richiesto immette direttamente a mano nel miscelatore il prodotto preparato. In automatico i prodotti da aggiungere nel miscelatore vengono estratti con delle coclee, pesati in modo autonomo e  inviati nel miscelatore.
Questa soluzione accelera notevolmente il processo di lavorazione, evita errori di pesatura da parte del personale e tiene sempre aggiornato il magazzino prodotti.

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MISCELAZIONE

Nel miscelatore vengono raccolti tutti i prodotti che compongono la ricetta stabilita, precedentemente estratti e pesati.
Il tempo di miscelazione viene impostato in modo automatico, conformemente al mangime che si vuole produrre. Sempre in base alla ricetta vengono spruzzati dei liquidi (lecitina, colina, enzima, melasso, ecc…) trasportati in tubazioni riscaldate, nebulizzati sopra il prodotto durante la miscelazione e conteggiati tramite un conta litri.
Se il cliente preferisce il microdosaggio manuale, sopra il miscelatore viene predisposta una postazione di carico a mano di additivi per mangimi.

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CUBETTATURA

La fase della cubettatura consente di trasformare la miscela ottenuta in pellet attraverso la sua pressatura all’interno della pressa “cubettatrice” ove operano congiuntamente i seguenti fattori: calore, umidità e compressione.
Gli organi principali della pressa cubettatrice sono la trafila e i rulli.  I fattori rilevanti (riferiti alla parte dell’impianto coinvolta in questa fase) nella pressatura sono:
• portata
• deflettori
• trafila: spessore, superficie di lavoro, velocità della trafila, canali di pressatura della trafila c.d. “fori”
• rulli
• distanza trafila-rullo
• coltelli

Tali fattori variano a seconda delle proprietà fisiche e chimiche della miscela che entra nella pressa in funzione del prodotto (pellet) che il mangimista intende ottenere.

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RAFFREDDAMENTO

Il pellet uscito dalla pressa è tenero, caldo e umido. In questo stadio il pellet ha una temperatura compresa tra i 60°C e gli 85°C e con un’umidità intorno al 17%.

Al fine di stabilizzare il pellet e aumentarne la qualità (evitando rotture) è necessario che esso passi attraverso la fase di raffreddamento. Questa fase avviene all’interno dei raffreddatori. Il raffreddatore è posto direttamente sotto la pressa dove il pellet viene raffreddato mediante aria aspirata dall’esterno con una temperatura di 5 gradi superiore a quella dell’ambiente circostante.

Quando viene raffreddato il pellet è necessario considerare i seguenti aspetti:
• nel percorso dalla pressa al raffreddatore il pellet non deve essere sollecitato eccessivamente in quanto è ancora tenero e quindi può essere soggetto a rotture;
• è necessario valutare un adeguato tempo di raffreddamento: non troppo breve, altrimenti il pellet conserverebbe troppo calore interno (quindi umidità) compromettendo sia la sua struttura che la sua sua scorrevolezza (perché appiccicoso), né troppo lungo/intenso in quanto il pellet si asciugherebbe molto e troppo in fretta creando delle fratture con conseguente aumento della sua forza abrasiva;
• il pellet di dimensioni più ridotte si raffredda prima di quello di dimensioni maggiori; • il pellet deve essere distribuito in maniera uniforme nel raffreddatore;
• la velocità dell’aria nel raffreddatore dovrebbe approssimativamente corrispondere a 0.5 m/s e nei raffreddatori controcorrente da 0.8 a 1.5 m/s.

Se la velocità dell’aria nel raffreddatore è troppo elevata:

• il calore del pellet diminuisce troppo velocemente;
• c’è scarsa estrazione di umidità;
• l’essicazione del pellet avviene solo superficialmente;
• l’umidità che rimane all’interno del pellet comporterà una rottura o crepe della sua superficie determinando quando una maggiore abrasione.

Se la velocità dell’aria è troppo bassa:

• il calore del pellet verrà estratto lentamente, quindi non quanto desiderato
• si verifica un’alta estrazione di umidità

I tipi di raffreddatore disponibili sono ORIZZONTALI A NASTRO o CONTROCORRENTE

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PULITURA

Il pulitore permette di separare il cubetto di mangime da polvere e scarti vari. Le polveri vengono immesse nel sistema di lavorazione, mentre gli scarti vengono inviati in un sacco preposto per tale funzione.

ingrassaggio

INGRASSAGGIO

Alcuni clienti per personalizzare ulteriormente il prodotto prevedono l’oliatura del cubetto di mangime, che viene eseguita in modo automatico in base alla ricetta che il sistema elabora. La tubazione che trasporta l’oliatura è completamente riscaldata.

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PRODOTTI FINITI

I silos dei prodotti finiti vengono calcolati in base alla produzione e alla tipologia di mangime che viene prodotto.

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INSACCO-RINFUSA

Il prodotto finale può essere inviato ad un sistema automatico di insacco, oppure tramite scaricatori
telescopici i clienti possono caricare le cisterne dei camion.

filtri

FILTRO

Tutto il ciclo di produzione, onde evitare contaminazioni di varie polveri e generare un ambiente malsano, viene dotato di filtri posti dove vengono generate le polveri.

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